1引言

采矿工程施工是矿山建设的关键阶段，涵盖井巷掘进、设备安装等复杂活动。相较于生产期，其面临地质条件不明、动态交叉作业、临时设施多等挑战，安全风险突出。传统管理侧重规章与行为，但技术缺陷实为事故根源。因此，系统识别技术风险，采取工程技术手段进行前瞻预防与过程控制，是实现本质安全的根本路径。本文将从系统化技术视角，全面剖析施工中的不安全技术因素，并构建多层次、立体化的应对策略体系。

2采矿工程施工中的主要不安全技术因素分析

2.1地质透明化挑战

地质勘察与灾害预报的不确定性构成了采矿工程的首要技术风险。受限于勘探精度与成本约束，现有技术难以完全揭示隐伏断层、破碎带及溶洞等不良地质体。这种认知偏差使工程设计与施工建立在不可靠基础上，当掘进活动扰动这些隐蔽致灾因素时，极易引发突水、涌泥及大规模冒顶事故。深部开采中的高地应力与岩爆风险更增加了预测难度。实现从"未知"到"预知"的跨越，成为保障施工安全亟待突破的技术瓶颈。

2.2围岩控制技术缺陷

井巷掘进与支护技术缺陷直接威胁围岩稳定和作业安全。首要问题在于掘进工艺与围岩力学特性不匹配，如在软弱岩层中采用不当爆破参数会严重损伤围岩自承能力。支护体系设计普遍缺乏动态适应性，机械套用标准设计导致支护形式选择不当、参数设计不合理。支护时机把握不准及临时支护缺失，进一步加剧顶板冒落风险。实现围岩与支护系统的协同作用，是当前技术体系需要解决的核心问题。

2.3爆破能量控制风险

爆破作业技术风险源于对高能量释放过程的控制失准。爆破参数设计不当不仅影响破岩效果，更会产生危害性震动波，危及邻近工程稳定。起爆网络可靠性与器材安全性直接关系到作业安全，网络连接错误、雷管拒爆及外来电流干扰都可能引发严重事故。同时，对冲击波、飞石和有毒炮烟等有害效应的控制不力，暴露出全过程精细化管理的不足。实现爆破能量的精确控制成为提升安全水平的关键环节。

2.4通风除尘系统短板

矿井通风与粉尘防治技术短板对作业环境构成持续威胁。施工期独头巷道通风面临风路长、阻力大等技术难题，风机选型不当与风筒布置不合理导致工作面风量不足，使有毒有害气体积聚风险增大。粉尘治理方面，单一洒水措施无法有效控制呼吸性粉尘，缺乏系统的源头抑制与过程捕捉技术，既增加尘肺病风险，又可能引发粉尘爆炸。构建高效的环境保障体系是改善作业条件的迫切需求。

2.5机电设备安全隐患

机电运输与安装技术隐患具有突发性强、后果严重的特点。提升运输系统的安全装置失效是重大风险源，过卷保护、断绳保险等关键装置的可靠性不足，直接导致跑车、坠罐等恶性事故。临时用电管理混乱，电缆敷设不规范与设备失爆问题突出，易引发触电、电气火灾等次生灾害。大型设备安装过程中技术方案不周密、吊装作业协调失误，可能造成设备倾覆等灾难性后果。确保重型装备运行可靠性是安全管理的重点难点。

3应对不安全技术因素的策略与方法

3.1强化地质保障，实现透明化勘探

应对地质不确定性，必须从被动应对转向主动透明化勘探。核心在于构建“空-天-地-井”一体化的综合勘察体系，超越传统钻探的局限。通过融合地震波法、电磁法等物探技术，实现钻探与物探的优势互补，精准捕捉隐伏构造与含水体的空间分布。同时，将地质工作贯穿施工全程，推行“动态地质”理念，利用超前探测技术对掘进面前方进行实时预测，做到“有疑必探、先探后掘”。最终，通过构建三维地质信息管理系统（GIS），集成并可视化所有地质数据，为施工决策提供动态、直观的科学支撑，从根本上降低地质风险。

3.2优化支护设计，推广主动支护与动态设计

现代支护技术的精髓在于“主动”与“动态”。首要原则是确立以高预应力锚杆（索）为核心的主动支护体系，通过预先施加应力，充分调动围岩自身的承载能力，变被动承受为主动加固。进而，必须实施信息化的动态设计流程：通过埋设监测仪器，实时获取围岩变形与支护受力数据，形成“评估-设计-施工-监测-反馈-优化”的闭环，使支护参数和时机能够根据实际地质响应进行科学调整，实现个性化与精细化。此外，积极研发应用高强、高韧及让压型支护材料与组合结构，以应对复杂困难条件，形成安全可靠的协同承载体系。

3.3精细爆破控制，发展数字化爆破技术

爆破安全的核心是实现对爆炸能量的精确控制与有效利用。首先，大力推广光面爆破与预裂爆破等控制爆破技术，通过精心设计周边眼参数，最大限度减少对巷道轮廓以外围岩的扰动，保障成型质量与长期稳定。其次，引入数字化爆破设计与模拟软件，将爆破过程从经验判断提升至科学仿真阶段，能够在施工前优化参数、预测并控制震动、冲击波等有害效应。最后，严格规范爆破器材与起爆网络管理，强制使用高精度电子雷管实现逐孔起爆，并加强全程安全管理，确保起爆的可靠性与时序精确性，从根本上消除盲炮、早爆等风险。

3.4构建高效通风与综合除尘体系

针对施工期独头巷道通风难题，必须构建高效、智能的通风与除尘系统。科学设计是基础，需根据巷道条件精确计算风量风压，选用大功率、高效率的局部通风机和低漏风风筒，确保新鲜风流有效送达工作面。在此基础上，实施智能通风控制，通过传感器网络实时监测风量与有害气体浓度，并实现与通风机的智能联动，变恒定通风为按需调节。在粉尘治理上，必须建立“源头抑制-过程捕捉-个体防护”三位一体的综合体系，从湿式作业、除尘器捕集到个体防护口罩，层层设防，彻底遏制粉尘危害，保障员工健康与作业安全。

3.5提升机电运输本质安全化水平

机电运输安全依赖于设备本身的本质安全化设计与严格的技术管理。首要任务是完善所有提升运输设备的安全保护装置与集中监控系统，确保过卷、跑车等保护装置齐全可靠，并能实现实时监测与故障诊断，达到自动安全闭锁。临时用电管理必须规范化，通过编制专项用电组织设计、强制使用矿用防爆阻燃电器、严格执行“一机一闸一漏一箱”制度并定期检验，彻底消除电气失爆、触电和火灾隐患。对于大型设备安装，则必须依靠周密的技术方案、BIM模拟预演和统一的专业指挥，确保吊装过程万无一失。

3.6构建一体化智能施工安全管理平台

为整合各安全子系统，必须构建一体化的智能安全管理平台。该平台以物联网、大数据和人工智能为技术核心，通过遍布井下的传感网络，实现对地质、支护、环境、设备等安全关键参数的全面实时感知。平台的核心功能在于基于数据驱动的智能预警，利用AI算法对海量数据进行分析，能够超前识别如顶板失稳、瓦斯异常等潜在风险，实现从被动响应向主动预警的转变。在紧急情况下，平台可触发预设的联动控制程序，自动执行断电、应急通风等指令。最终，它为管理者提供全局性的安全态势感知与科学的决策支持，是实现矿山施工智慧安全的终极路径。

4结语

采矿工程施工安全是一项复杂的系统工程，其核心在于对不安全技术因素的有效辨识与管控。本文系统梳理了从地质保障到机电运输全过程的主要技术风险，提出了以精细化、智能化和动态化为特征的综合性应对策略。研究指出，必须推动安全管理实现从被动应对到主动预防、从经验决策到科学管控、从单一措施到系统治理的根本性转变。随着透明地质、智能支护、精准爆破等先进技术的成熟与集成应用，采矿工程施工必将迈向更高水平的本质安全化新阶段，这既是对矿工生命安全的庄严承诺，也是推动矿业可持续发展的必然要求。

参考文献

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